摘要：  这种用玻璃纤维制成的风电叶片，必须靠结构胶粘合，一片重8743公斤的叶片，通过工艺流程改造，可以使叶片“减肥”200公斤，结构胶的使用量减少26%，大大降低叶片的材料成本。

关键字：  风电叶片，  工艺流程改造，  重通集团

风电发电机中的关键零部件风电叶片，居然长近50米，重8000多公斤，而叶片减重以及新材料、新工艺的应用，就能让成本降低23%。这就是刚刚获得市政府优秀新产品奖励的“2.0MW风电叶片”产业化项目，研发者则是已掌握本地风电市场大多数市场份额的重庆通用工业(集团)有限公司(简称“重通集团”)。

叶片“减肥”200公斤

当火电站、水电站对环保生态带来的负面影响造成其发展步伐逐渐放缓，核电、太阳能因为技术攻关进度差强人意时，风力发电成为当前国家重点支持的新兴能源产业。作为国家老工业基地之一，零部件配套供应齐全的重庆，早在2008年就开始培育风电装备产业集群，并提出打造百亿级产业链的目标。

据介绍，从2007年进入风电装备制造产业以来，重通集团通过重点研发和制造风电叶片等关键零部件，为海装风电、久和能源等风电机组整机企业提供叶片配套。我市首个风力发电项目武隆兴顺风电场上的58台风机叶片配套中，就有53台风机的叶片由重通供给。

“风电发电机容量越大，风电叶片的体积就会越大、长度更长，如何让它成功‘减肥’，是每家公司都在致力研究的难题。”昨天，重通集团总工程师黄睿告诉记者。他们发现，这种用玻璃纤维制成的风电叶片，必须靠结构胶粘合，一片重8743公斤的叶片，通过工艺流程改造，可以使叶片“减肥”200公斤，结构胶的使用量减少26%，大大降低叶片的材料成本。

此外，采用新工艺后，叶片的制造时间也大为缩短，原来一般厂家需耗时48小时，而现在重通仅需33小时就能完成。

积极“走出去”建基地

“目前，我们在手的订单已经超过200余套。”黄睿告诉记者，其中，已经生产销售的2.0MW风电叶片就有100余套。像重庆风电装备产业集群中的领头羊海装风电，其大部分的风电叶片都是由重通负责供货。“最近，重庆有多个待开发风场都大量需求这种2.0MW风电叶片。”

据称，自2010年1月正式启动“2.0MW风电叶片研发及产业化”项目以来，截至去年，重通集团年产值已超过1.5亿元，今年产值有望突破3亿元。

“重通风机叶片已经掌握了本地风电市场大多数市场份额，正在积极‘走出去’。”重通总经理刘永刚表示，目前，重通已在国内目前风电配套产品需求旺盛的吉林省和内蒙古自治区建立基地，通过在当地实现本地化生产，减少物流成本，让产品更加便利地进入当地市场。“我们正力争在十二五末，进入全国风电叶片制造行业的前五强。”他说。